3月24日工業(yè)和信息化部公布2022年度綠色制造名單七二五所4家企業(yè)通過國家級“綠色工廠”認(rèn)證洛陽雙瑞精鑄鈦業(yè)有限公司（首次上榜）大連雙瑞風(fēng)電葉片有限公司（首次上榜）中船雙瑞（洛陽）特種裝備股份有限公司（繼續(xù)保持）洛陽雙瑞萬基鈦業(yè)有限公司（繼續(xù)保持）

　　黨的二十大報告強調(diào)推動制造業(yè)高端化、智能化、綠色化發(fā)展。加快制造業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型，是推動經(jīng)濟(jì)與生態(tài)環(huán)境協(xié)調(diào)發(fā)展的必由之路。在推動制造業(yè)綠色化發(fā)展方面，七二五所積極進(jìn)行產(chǎn)業(yè)升級，抓住雙碳戰(zhàn)略機遇，推動船舶廢氣脫硫、壓載水治理、風(fēng)電裝備、LNG汽化器、熱泵等新能源裝備制造，低溫余熱回收產(chǎn)業(yè)板塊快速發(fā)展，綠色產(chǎn)業(yè)工業(yè)產(chǎn)值從2015年的32%，增長到2022的79%以上，提升經(jīng)濟(jì)發(fā)展“含綠量”已成為七二五所經(jīng)濟(jì)增長新引擎。

　　雙瑞精鑄（首次上榜）

　　十四五期間雙瑞精鑄聚焦國家綠色發(fā)展戰(zhàn)略方向，加大科技研發(fā)力度，突破了鈦及鈦合金殘料EB熔煉回收質(zhì)量控制系列關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)了鈦殘料熔煉回收及高價值循環(huán)利用；在國內(nèi)率先開展氫能燃料電池用雙極板等綠色產(chǎn)業(yè)的深度加工應(yīng)用創(chuàng)新研究，累計創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益20億元；實現(xiàn)了綠色產(chǎn)品及技術(shù)在航空航天、海軍型號、深海裝備、船舶與海洋工程、醫(yī)療器械、清潔能源等國民經(jīng)濟(jì)重要領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，為洛陽地區(qū)鈦產(chǎn)業(yè)鏈及綠色氫能產(chǎn)業(yè)鏈技術(shù)進(jìn)步做出了貢獻(xiàn)。同時，雙瑞精鑄建設(shè)能源管理中心，實現(xiàn)設(shè)備和工藝的經(jīng)濟(jì)運行，年節(jié)約電力消耗約300萬kWh，等價于節(jié)約標(biāo)煤368.7噸。在停車場及廠房屋頂建設(shè)了2.42MW的光伏發(fā)電項目，年發(fā)電量約300萬kWh，約占公司總用電量的15%，年減少二氧化碳1577噸。

　　大連雙瑞（首次上榜）

　　雙瑞風(fēng)電大連子公司全面收集、梳理安全環(huán)保、節(jié)能減排資料和管理情況，積極開展綠色創(chuàng)建和申報工作，先后完成了清潔生產(chǎn)審核、溫室氣體排放核查、能源管理體系外審、自評報告的編制上報、對接省廳專家組現(xiàn)場審核、第三方評價報告的編制上報等全部工作，取得了葉片產(chǎn)品環(huán)境聲明證書、碳足跡證書和能源管理體系證書，確保大連雙瑞通過國家級審核，榮獲“國家級綠色工廠”榮譽稱號。

　　雙瑞特裝（繼續(xù)保持）

　　2019年9月，雙瑞特裝成功獲評第四批國家級綠色工廠。近年來，雙瑞特裝積極踐行綠色發(fā)展理念，嚴(yán)格遵循綠色工廠建設(shè)要求，多措并舉實現(xiàn)綠色低碳生產(chǎn)。建立了完善的能源、環(huán)保、質(zhì)量、職業(yè)健康安全等管理體系，全流程管控資源、能源利用，有效實現(xiàn)能源節(jié)能。投入大量資金，引入先進(jìn)技術(shù)，開展全方位的環(huán)境治理和環(huán)保改造提升工程，完成VOCs治理、“三廢”治理、一期綠色自動化改造提升等工程，建成投用1.6兆瓦光伏電站，提高清潔能源利用率，獲評國家級重污染天氣重點行業(yè)績效評級A級企業(yè)、河南省節(jié)能服務(wù)示范企業(yè)等稱號。

　　2022年，雙瑞特裝萬元產(chǎn)值能耗、碳排放強度、用水量等各項能源數(shù)據(jù)同比明顯下降，超額完成年初既定目標(biāo)。

　　雙瑞萬基（繼續(xù)保持）

　　2018年11月，雙瑞萬基成功獲評第三批國家級綠色工廠。近年來，雙瑞萬基堅守綠色發(fā)展理念，不斷加大綠色節(jié)能技術(shù)的投入和應(yīng)用，在節(jié)能減排、降低消耗、安全環(huán)保等方面取得了較好的成績。雙瑞萬基二期自主設(shè)計智能型還蒸爐，還蒸綜合噸鈦電耗由6000度降低至4000度，達(dá)到國際領(lǐng)先水平，年節(jié)約用電2280萬度。超級電解槽是雙瑞萬基在第一代多極槽十年運行經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，歷時5年自主研制的第二代多極鎂電解槽，該槽型較第一代多極槽最大日產(chǎn)能提升28%，能耗下降8%。這項技術(shù)使得公司的鎂電解技術(shù)與國內(nèi)同行形成代差，達(dá)到國際領(lǐng)先水平。